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常温シリコンゴム型

常温シリコンゴム型
量産シリコンゴム型は140度の温度で圧力をかけて焼くために約5パーセントの縮みが発生します。原型につきましては原型製作の注意点をご覧ください。 ゴム型の素材にあたるシリコンラバーは高価ですのでお客様の原型サイズに適合した必要最小限のゴム型枠を各種用意してゴム型を製作しております。製作方法、使用ゴム型サイズは当社技術者に一任くださるようお願いします。

量産シリコンゴム型作製料金 ¥1,800〜
量産シリコンゴム型
Aゴム型部門
量産シリコンゴム型1
原型に 湯道をハンダで取り付けます
量産シリコンゴム型2
シリコンで原型を包み込みます
量産シリコンゴム型3
圧力をかけて140度で焼き固めます。
量産シリコンゴム型4
焼き上がり固形になりました。
量産シリコンゴム型5
シリコンの中から原型を切り出します。
量産シリコンゴム型6
シリコンゴム型から原型を取り出しました。
量産シリコンゴム型7
ワックスを試し取りして完成。

※画像をクリックしていただくと、ポップアップで拡大画像をご覧いただけます。


量産シリコンゴム型サイズ表
ゴム型タイプ縦(mm)横(mm)厚み(mm)
1-1660mm40mm16mm
1-2060mm40mm16mm
1-2560mm40mm16mm
3-1670mm45mm16mm
3-2070mm45mm20mm
3-2570mm45mm25mm
4-1875mm55mm18mm
4-2075mm55mm20mm
4-2175mm55mm21mm
4-2475mm55mm24mm
4-2775mm55mm27mm
4-2875mm55mm28mm
4-3075mm55mm30mm
4-3475mm55mm34mm
5-1685mm60mm16mm
5-2485mm60mm24mm
5-3285mm60mm32mm
量産シリコンゴム型サイズ表
ゴム型タイプ縦(mm)横(mm)厚み(mm)
6-16115mm58mm16mm
6-24115mm58mm24mm
6-32115mm58mm32mm
7-20100mm62mm20mm
7-40100mm62mm40mm
7S-2075mm62mm20mm
7S-4075mm62mm40mm
8-20130mm90mm20mm
9-20140mm77mm20mm
9-30140mm77mm30mm
9-36140mm77mm36mm
10-25130mm80mm25mm
10-30130mm80mm30mm
11-25110mm125mm25mm
11-30110mm125mm30mm
12-25105mm95mm25mm
12-30105mm95mm30mm

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常温シリコンゴム型
常温シリコンゴム型は常温で硬化させるため縮みがほとんどありません。原型に接着剤で湯道を取り付ける事が可能ですので金属他、プラスチックなど高温に弱く柔らかい物からも型が取れます。ただし大きい物は作製出来ません。また量産のゴム型に比べ、常温シリコン自体の引っ張り強度不足のため磨耗しやすくワックスモデルを取る数には限りがあります。 常温シリコンゴム型の作製料金は量産シリコンゴム型のおよそ2倍です。
常温シリコンゴム型1
樹脂原型に湯道を接着剤で取り付けます。
常温シリコンゴム型2
湯道にへそを挿して型枠に立てます。
常温シリコンゴム型3
型枠をガラス板で覆います。
常温シリコンゴム型4
2液性シリコン型取り剤を型枠へ注入します。
常温シリコンゴム型5
型枠へ注入直後、枠内には気泡が混入しています。
常温シリコンゴム型6
真空ポンプを使ってシリコン液内の空気(気泡)を除去します。
常温シリコンゴム型7
きれいに空気(気泡)が抜けた状態で硬化を待ちます。
常温シリコンゴム型8
硬化後、型枠をばらしゴム型を取り出します。
常温シリコンゴム型9
気泡もなくきれいに出来上がりました。
常温シリコンゴム型10
シリコン内の樹脂原型をメスを使って切り出します。
常温シリコンゴム型11
常温シリコンゴム型完成。

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常温シリコンゴム型サイズ表
ゴム型タイプ縦(mm)横(mm)厚み(mm)
1-1540〜90mm40mm15mm
1-3040〜90mm40mm30mm
1-4540〜90mm40mm45mm
常温シリコンゴム型サイズ表
ゴム型タイプ縦(mm)横(mm)厚み(mm)
2-2040〜90mm40mm20mm
2-4040〜90mm40mm40mm
2-6040〜90mm40mm60mm

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原型製作の注意点
原型製作からゴム型製作へ
製品を量産する場合には、原型を製作後、ゴム型を焼いて原型のコピー、つまりワックスモデルを製作します。その時、より良いワックスモデルを作るために原型作りで注意しなければならない重要なことは、以下のことです。
  1. ワックスモデルは原型のコピーですから、原型をきれいに作ればワックスモデルも当然きれいに仕上がリます。特に面出し、エッジ部分が重要な製品には、特にその部分を強調するぐらいの気持ちで妥協せず製作してください。
  2. 原型からゴム型を焼きワックスモデルをキャストをすると原型より全体が約5パーセント収縮します。その為、リングサイズで約1号、石枠またはパーツをはめ込むものについても、それを見越して5パーセント以上、オーバーサイズで作る必要があります。石留めをする製品では、石が入らなくなる場合もありますのでサイズには注意してください。
  3. 原型からゴム型を作成しますが、全ての原型からワックスモデルが取れる訳ではありません。それはゴム型からワックスモデルを外せない場合があるからです。ゴム型はメス型でワックスモデルはその中に埋没されている状態です。簡単に言えばコップの様な形状のモデルは取れますが、ツボの様な入り口より内側が広がった形状では取れないということです。もしその様な形状をとりたいのなら縦割に分割した原型を作る必要があります。
  4. 原型の厚みはゴム型作成にあたりとても重要です。表面積が小さな物は良いのですが、大きなメンズリング程度の大きさになると裏抜きした薄い部分でも厚みが最低1mmは必要です。また、幅があり表面積が大きなバングルなどは、厚さ・デザインにムラがあるとワックスが隅々まで充填出来ない事があり、ワックスモデルが取れない事があります。
  5. 原型からゴム型を作成する際には、ワックスを流し込むための湯道を原型に取り付けなければなりません。全面にスカシ、または絵柄模様がある原型は湯道を取り付ける位置が確保できない場合があります。その場合は絵柄模様の上に湯道を取り付けることになりますのでご了解ください。また湯道取り付け位置に関しましては当社独自のノウハウがありますので、当社技術者に一任していただきたいと思います。
  6. 表面積の大きな板状のプレート物はワックスを取る時にヒケが生じます。(ヒケとは液状化したワックスがゴム型内に注入され冷却凝固する際に収縮、ワックスプレートの表面が内側に湾曲する状態)その為、通常の製品に比べて平面を余分に削る事になりますのでそれを見越して原型はご希望の厚さより0.5mm程度厚めに作ることをお奨めします。
  7. 原型からワックスモデルを取り修正、そしてキャスト後、製品を仕上げる為には数種類の研磨工程を経なければなりません。その為、完成品へのロゴマーク・絵柄・文字・素材刻印などが研磨工程で薄くなってしまわない様に原型製作の際には、それらを見越して深く彫刻・打刻する必要があります。
  8. ピアスなどの小さなパーツは2個一緒(ペア)で一つのゴム型に焼く事ができます。しかし時折一つのゴム型の中にリングとリングパーツなどの大きさが異なる物を一緒に焼いて欲しいとのご要望があります。その場合、ゴム型を切る事も難しいですが、何よりワックス注入圧が異なる2点を同時に取る事は大変難しい事なのでお受け致しかねます。
  9. ゴム型は消耗品です。何度もワックスを注入、取り外しの作業を繰り返していくうちにゴムの一部が切れて使用できなくなる事があります。そのため再度、ゴム型作成が出来るようにしっかりと原型を管理保管されることをお奨めいたします。